Et vigtigt redskab til løbende forbedringer i produktionen er Total Productive Maintenance (TPM). Selv om bade TPM and SPC er metoder til at skabe løbende forbedringer, anses de normalt ikke at have same mål. Det oprindelige mål for TPM, som er alment anerkendt, er: “Løbende at forbedre alle driftsforhold i et produktionssystem ved at stimulere alle medarbejderes daglige bevisthed.” (Seiichi Nakajima, Japan, JIPM).En præcis og praktisk gennemførelse af TPM vil øge produktiviteten i organisationen, hvor: (1) .. en klar virksomhedskultur er designet til løbende at forbedre effektiviteten af den samlede produktion (2) .. en standardiseret og systematisk fremgangsmåde anvendes, hvor alle tab forebygges og / eller er kendte. (3) .. alle afdelinger bliver inddraget i at flytte fra en reaktiv til en pro-aktiv tankegang. (4) .. er en transparent tværfaglig organisation med nul tab som mål. (5) .. der tages skridt til en længere rejse, ikke til et hurtig tiltag. Deming-metoden plan, do, check, act og den underliggende idé om at involvere folkene på gulvet er en del af både TPM og SPC tilgangen. For at analysere særlige årsager til variation anvendes teknikker som FMEA, Pareto-analyse, etc. Den største forskel er, at TPM lægger stor vægt på hurtig ændring gennem (Single Minute Exchange af Dies (SMED)), og vedligeholdelse og SPC lægger stor vægt på at forbedre kritiske kvalitetsegenskaber som ønsket af kunderne. En anden stor forskel er den måde data indsamles og rapporteres. I TPM rapporteres OEE data og i SPC udarbejdes kontrolkort og kapacitetsrapporter. Det kan være meget givende for virksomheder at integrere de to teknikker i en løbende forbedring ét værktøj: • Operatørerne bruger en grænseflade til at indtaste både SPC og OEE data; • De har kun brug for én softwareoplæring; • De kan bedre forstå forskellen, og hvordan begge teknikker kan bruges til at optimere processer; • Statistiske værktøjer vil forbedre analysen af OEE data; • Det kan bruges til at beregne tab uden dobbelt indtastning af data • investering i software er typisk meget lavere end med 2 separate systemer • En leverandør med kendskab til begge teknikker kan hjælpe ledelsenmed effektivt at gennemføre løbende forbedringer
DataLyzer OEE software er et realtids OEE modul integreret i DataLyzer databasen. DataLyzer OEE har følgende funktioner: • Komplet opsætning med maskiner, produkter, maskindata, produktionsplaner, kvalitetsfejl etc • Nedetid kan indtastes manuelt med angivelse af årsagen på PC eller mobil enhed som iPad, iPhone eller Android
• Nedetid kan tages fra PLC data, maskindatabase eller med sensorer • Emails kan automatisk blive sendt til vedligeholdelsesafdeling, når en nedetid opstår • Start på reparation kan indtastes • Status kan følges i realtid på PC eller mobil enhed • Ved afslutning af skift eller produktion samles data automatisk i et kontrolkort • Alle rapporter kan udskrives pr. maskine eller gruppe af maskiner. Der kan vælges forskellige grupperinger. Rapporter: • Oversigt over maskinfejl • Nedetid • OEE • Pareto • Mean time between failure (MTBF) • Mean time to repair (MTTR) • Online Analytical Processing (OLAP)
DataLyzer har en 3-faset tilgang til at implementer OEE. Se OEE Guided tours og flere detaljer på: OEE Implementation 1. Manuel OEE i slutningen af hver produktion eller skift I den første fase kan DataLyzer SPC software bruges til at registrere OEE data. Standard OEE rapporter udarbejdes. Med en lille indsats lærer folkene OEE at kende. 2. Realtids OEE I den anden fase tilføjes realtids OEE software modulet og nedetider kan registreres, når de opstår. Teknikere kan registrere at de er til stede ved maskinen. Status vises i realtid på dashboard. Flere funktioner og rapporter er til rådighed. 3. Automatisk realtids OEE I stedet for at indtaste starten på nedetiden manuelt tages denne information i tredje fase automatisk fra maskinen, dvs. en præcis registrering af nedetiden. Årsagen til nedetiden kan tilføjes på PC eller mobil enhed. Du kan downloade en PDF brochure
